張正道干的活兒早被機器人搶走了，不過，他并未下崗。

　　這是因為，他搖身一變成了機器人的“上司”，專門操控機器人干活兒。

　　張正道是中國船舶重工集團有限公司下屬重慶紅江機械有限責(zé)任公司（以下簡稱重慶紅江）一名技術(shù)工藝人員，在他身上發(fā)生的這種轉(zhuǎn)變，源于重慶紅江“十二五”末期開始啟動的智能化轉(zhuǎn)型升級。

　　如今，重慶紅江的智能化轉(zhuǎn)型升級之路已走過了近3年時間，張正道很滿意這種轉(zhuǎn)變。

　　“自從有了機器人，我的工作輕松了許多，一個人可干原來四五個人的活兒。”6月11日，站在重慶紅江船用柴油機核心部件數(shù)字化生產(chǎn)車間，張正道指著一臺正在工作的機器人如此說道。

　　機器很忙碌 工人很“清閑”

　　此時，這臺機器人正忙碌地工作著。

　　只見它從面前一長方形托盤上拿出一個小小的圓柱形零件，動作嫻熟地放進旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又輕輕取出來放進另一臺儀器。幾秒鐘后它再次取出零件，轉(zhuǎn)身放入身后的機床里。在機床加工零件的時候，機器人又重復(fù)著這一連串動作。

　　當(dāng)機床完成前一個零件加工并“吐出來”放進托盤后，機器人隨即就會送入新的零件。

　　“這道工序是在船用柴油機燃料噴射系統(tǒng)核心零件——針閥體半成品上打一些直徑小到0.28mm的噴孔。”張正道介紹，第一步，是檢查、矯正要打孔的位置，確保打孔位置精準；第二步，就是打孔。這兩步，均由機器人配合相關(guān)儀器和機床自動完成。

　　而張正道的主要工作，則是動動手指頭操控機器人等自動化設(shè)備的運行、停止。偶爾，在設(shè)備出現(xiàn)問題時通過調(diào)整參數(shù)等辦法予以解決。

　　類似的生產(chǎn)場景，在重慶紅江還有不少。

　　針閥體研磨清洗測量自動化單元，一臺白色機器人從圓盤上拿走一個針閥體半成品，開始測量里面的每個孔徑是否達到標準值。確認孔徑合格后，它把該零件放在了圓盤最里面一圈。再次拿出下一個零件測量，發(fā)現(xiàn)孔徑不合格，它則麻利地把零件送入液體研磨機進行擠壓。待將零件孔徑處理到標準值后，又抓取零件放入清洗工位進行清洗，最后再次進行測量。合格后，它又將之取出放在圓盤上。整個過程，大約只有80秒。

　　加工低速機殼體類零部件的臥式加工中心柔性生產(chǎn)線，操作人員用吊裝設(shè)備把長方體形狀的金屬原材料吊裝至上下物料區(qū)，傳送裝置立即自動將原材料運送至四五米外的機床“門口”。此時，機床剛好加工完前一個零件并送出來。守在機床“門口”的機器人，一把將零件抓到傳送裝置上，緊接著，又將待加工的原材料抓起，送入了機床進料口。

　　復(fù)合車削加工中心，一個工人把幾根幾米長磨光鋼的一端塞入一臺機床，按下開始加工按鈕就不用再做其他的事情。然后，就看到一根根幾厘米長的細鋼針陸續(xù)從機床的另一端掉出來。

　　生產(chǎn)成本更低 良品率更高

　　這些生產(chǎn)場景，只是重慶紅江從傳統(tǒng)制造向智能制造轉(zhuǎn)型升級的一個縮影。

　　智能制造并非只是生產(chǎn)線上的智能化，而是信息化和智能化相結(jié)合，應(yīng)用于零件加工、生產(chǎn)管理和質(zhì)量控制等企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動過程中的方方面面。這里面，管理模式和生產(chǎn)組織模式的創(chuàng)新是必不可少的。

　　目前在重慶紅江，5萬多平方米的船用柴油機核心部件數(shù)字化車間內(nèi)，信息技術(shù)、自動化智能裝備和工藝流程在生產(chǎn)過程中已完全融合在一起。通過關(guān)鍵工序的機器人加工、數(shù)字化檢測、在線生產(chǎn)實時監(jiān)控、產(chǎn)品均衡化混流生產(chǎn)及數(shù)字化物流跟蹤等方式，整個生產(chǎn)管理過程正逐步實現(xiàn)全方位的精細化、透明化、無紙化管理。

　　如：依托針閥體精密內(nèi)圓磨自動化單元、針閥體研磨清洗測量自動化單元和針閥體噴孔鉆自動化加工單元等8個自動化單元，該公司實現(xiàn)了針閥體這一關(guān)鍵零部件的關(guān)鍵工序無人化加工。工人和生產(chǎn)管理人員可借助MES（企業(yè)制造執(zhí)行管理系統(tǒng)）、DNC（數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)和機床監(jiān)控系統(tǒng)）、ERP（企業(yè)資源計劃系統(tǒng)）和CAPP（計算機輔助工藝規(guī)范流程）等信息管理系統(tǒng)，在電腦上對生產(chǎn)加工設(shè)備的信息互聯(lián)和整個生產(chǎn)過程進行集中監(jiān)控。并且，還能夠有效解決過去在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中各車間各自為政的信息孤島問題，進而實現(xiàn)對生產(chǎn)全過程的追溯。

　　而在與生產(chǎn)密切相關(guān)的物料配送環(huán)節(jié)，重慶紅江打造了自動物流與倉儲系統(tǒng)。運用這套系統(tǒng)，工人只需輕點電腦鼠標，就可驅(qū)動碼垛機器人從高達六七米的立體倉庫任何位置取下物料。

　　在這樣的智能制造模式下，一線生產(chǎn)人員有像張正道一樣的體會：工作更加輕松、生產(chǎn)效率更高。

　　最明顯的例子是：在復(fù)合車削加工中心，以前加工鋼針這個零件需要4個人同時操作4臺設(shè)備才能實現(xiàn)，而現(xiàn)在只需要一個人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機床、夾具自動化程度低，一個班要3個人同時值守，才能順利完成低速機殼體類零部件的加工。而現(xiàn)在，只需1個人足矣。“變化之大，一開始甚至讓人有些不敢相信。”操作者張建說。

　　“更為重要的是，智能制造縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。”重慶紅江生產(chǎn)信息與技理部部長胡瑜介紹。

　　以針閥體產(chǎn)品為例：通過實施智能制造，該產(chǎn)品制造周期（從原材料采購到成品下生產(chǎn)線的整個周期）縮短40%，生產(chǎn)成本降低35%，良品率提高15%。

　　讓離散型智能制造變?yōu)榭赡?/p>

　　重慶紅江今天的“收獲”，其實來之不易。

　　重慶紅江是中船重工旗下企業(yè)，專業(yè)從事大功率內(nèi)燃機“心臟”（燃料噴射系統(tǒng)）、“神經(jīng)”（調(diào)速器）等關(guān)鍵零部件研發(fā)、生產(chǎn)。早在多年前，其就已成為國內(nèi)生產(chǎn)大功率船用柴油機核心部件燃料噴射系統(tǒng)綜合實力最強的企業(yè)之一。

　　但另一方面，相對于國外頂尖企業(yè)，該公司在保證產(chǎn)品質(zhì)量一致性、縮短生產(chǎn)周期及降低綜合成本等方面，尚存在一些差距。

　　如何迎頭趕上？重慶紅江在中船重工統(tǒng)一部署和支持下，探索走智能化轉(zhuǎn)型升級這條路。

　　不過，這并非易事。

　　與火箭、飛機、電子設(shè)備和機床等領(lǐng)域的大量制造企業(yè)一樣，重慶紅江屬于離散型制造企業(yè)，具有產(chǎn)品精度高、品種數(shù)量多、單品種訂貨數(shù)量少的多品種小批量生產(chǎn)的顯著特征。其產(chǎn)品的生產(chǎn)過程不具有連續(xù)性，通常被分解成多道加工工序來完成。

      本文由黃山良業(yè)轉(zhuǎn)載發(fā)布；本公司主要生產(chǎn)各類智能型,標準型,防爆型,整體型,調(diào)節(jié)型,快關(guān)型,雙速型,調(diào)速型,220V型,直流型,非標型閥門電動裝置,閥門電動執(zhí)行器,智能型閥門電動執(zhí)行機構(gòu),閥門電裝,閥門電動頭,水輪機手電動調(diào)速器,閥門扭矩測試設(shè)備等；公司旗下品牌有良業(yè)和立美克，歡迎垂詢合作。

　　就拿燃料噴射系統(tǒng)來說，其關(guān)鍵零部件的直徑精度達0.0005毫米，需要經(jīng)過近40多道工序才能完成加工，制作工藝非常復(fù)雜。

　　“這種情況下，我們進行智能化改造升級的難度非常大。”胡瑜說。

　　道理很簡單：每種產(chǎn)品的每道生產(chǎn)工序所需的智能裝備、夾具和技術(shù)等不通用，要想實現(xiàn)所有幾十種產(chǎn)品生產(chǎn)全流程的智能化，不僅需要優(yōu)秀的技術(shù)人才，也需要大量的資金和統(tǒng)一的標準工藝流程。

　　正因為如此，在此之前，國內(nèi)外均無可供借鑒的離散型智能制造成功案例。

　　對于當(dāng)時缺乏智能制造人才和可借鑒思路的重慶紅江而言，這無疑是一種考驗。

　　“十二五”末期，在中船重工總部的大力支持下，重慶紅江啟動了廠區(qū)搬遷。于是，該公司抓住這一契機，與中船重工七一六研究所聯(lián)合打造船用柴油機核心部件數(shù)字化車間，開始探索離散型智能制造模式。

　　由于無“前人”經(jīng)驗可用，重慶紅江為有效推進數(shù)字化車間項目建設(shè)，成立了以董事長杜兵為組長的數(shù)字化車間推進工作領(lǐng)導(dǎo)小組。在此基礎(chǔ)上，對數(shù)字化車間項目進行頂層設(shè)計，并在生產(chǎn)流程優(yōu)化、基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集方面做了大量工作。

　　同時，其通過引進軟件開發(fā)工程師，組建智能化技術(shù)團隊和加強企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)等措施，解決了智能制造所需的技術(shù)、人才問題。

　　在推進生產(chǎn)線智能制造過程中，重慶紅江則采取了“點、線、面”分布實施的策略——以產(chǎn)品的某一關(guān)鍵工序為切入點，進行自動化生產(chǎn)單元建設(shè)（點），待達到要求再向其它單元擴展（點）。而后，通過自動物流進行串接（線），組建自動化生產(chǎn)線（線），完成整個數(shù)字化車間的建設(shè)（面）。

　　這樣，通過一個點一條線的建設(shè)，可及時解決出現(xiàn)的問題和難點，從而大大降低了項目實施的難度，以及可能因認識不足造成的投資彎路和風(fēng)險。

　　經(jīng)過近3年探索，重慶紅江智能制造終于取得了前述成果。2017年，該公司數(shù)字化車間被工信部納入離散型智能制造示范試點項目予以支持，并成為重慶市和中船重工集團公司唯一入圍工信部2017年智能制造試點示范企業(yè)。